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班組長管理系列培訓課程
課程背景：
隨著市場競爭越來越激烈，企業的競爭面臨著“傳統火車”式向“動車組”式轉變，”現場力“成為了企業的關鍵名詞，演講者通過對大量的企業進行研究，發現如下問題：
1．角色定位不清，導致團隊執行力差；
2．溝通能力差，導致員工流失嚴重和相關部門溝通障礙；
3．做事不夠嚴謹，導致質量控制不好工作總是出錯；
4．創新意識比較差，特別是不會利用團隊智慧創；
5．看不透問題的本質，問題層出不窮；
6．經過多次培訓就是沒有太多改變等等問題
針對數百家中國企業現場調研后發現,80%的企業生產現場都存在這樣的問題,而就是這些異常正在一步步地蠶食企業這棵大樹的根頸。本課程作為一種系統的管理思維，將由淺入深的為企業管理人員開出一道良方。從解決工作中的疑難雜癥到班組自主改善，從而幫助企業樹起這棵參天大樹，以堅實的地基支撐大廈升頂！

課程收益：
1．讓學員對現場管理有更為系統的理解和認識。給自己一個清楚的定位；
2．認識人的本性，更科學的看待員工流失問題，為如何留住員工提供系統訓練；
3．通過心態的調整，讓責任心更強，溝通更順暢；
4．通過案例分析和現場答疑解決讓我們的現場員工更有執行力；
5．通過挖掘團隊的創新能力，達到整個團隊業績提升的目的；
6．通過互動式和集中授課的方式，讓學員在寓教于樂的環境下系統接受先進的管理方法。

課程特色：
1．集中教授+互動
2．通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動，將復雜的理論可操作化，系統掌握管理者班組建設的原理和推行方法。

課程時間：8天，6小時/天
授課對象：工業企業班組長
課程大綱
模塊 題目 提綱內容
模塊一
（6小時） 班組管理之角色認知人員素質及6S管理 一、班組長角色認知
1．什么是管理者
1）管理者是干什么的
2）對上級、平級和下級如何角色定位
2．一線主管的角色認知
3．管理者必備的2種知識，3個技能
二、現場6S管理
1．6S活動的功效
2．如何有效推進6S？（推進步驟）
3．開展6S活動的要點和技巧（來自各行業幾百張6S優秀圖片）
4．6S活動中常用的法寶（“紅牌作戰”“形跡管理”“晨會制度”等等）
5．6s活動素養部分的形成
1）員工陽光心態的調整（感恩、責任、執行力、禮儀等）
2）管理者素養提升
6．現場6S推進實務
三、班組長標準的一天
1．班前布置(標準早會）
1）一個標準的生產早會
2）早會的標準站列
3）早會充分的準備
4）早會的標準模板要求和會議流程
2．班中控制
3．事后檢查
1）早會計劃的落實
2）現場問題查詢
3）生產現場的評價和考核
模塊二
（6小時） 班組管理之有效溝通及情緒和壓力 一、現場管理有效溝通
1．開啟生產員工心理密碼
1）生產型企業員工分類
2）不同類型員工的心理狀態
3）不同心態員工在壓力狀態下反應
4）如何利用不同員工特點開展工作
5）如何開展員工教育
6）下屬不聽話的四個原因七個對策
2．解開溝通密碼：
1）現場管理溝通密碼
2）如何和不同類型的上級有效溝通
3）如何和平級溝通
4）如何和你下屬溝通
5）對待特型員工如何使用你的影響力
6）如何表揚人？讓你的下屬更賣力（互動）
7）如何批評人？讓你的下屬不尷尬（互動）
二、通過互動加強班組建設
1．團隊建設
1）何謂”團隊？“
2）合理團隊的構成成員
3）不同性格的合理分工（心理測試互動）
4）特殊員工的管理
團隊協做互動，揭示：標準化作業的好處
團隊協助互動，揭示：團隊合理分工
以“眾人拾柴火焰高“結束團隊建設課程。
模塊三

 班組管理方法之安全管理
（6小時） 一、梳理正確的安全意識與安全管理
1．中榮金屬8．2爆炸案的思考
2．中國企業安全管理現狀
3．新安全法一條紅線，一個責任體系，三個必須，三個監管
4．特色：安全新解，預知危險、控制風險
二、危險源辨識與控制技術
1．危險源、風險的定義
2．作業步驟劃分技巧
3．風險評估的常見方法與風險危險源控制
4．特色：基于風險定義制定對策
5．特色：“五問法”在危險源工作中的運用
三、安全標準化作業
1．工廠安全管理體系文件框架圖
2．安全標準化作業的五大原則
3．不推薦的安全標準化作業范例
4．演練：安全作業標準編制(舉例說明）
5．目視化的作業“看得見的管理”
6．特色：目視化在安全管理中的運用技巧
四、有效的安全培訓體系——風險預防前提
1．崗位安全培訓原則
2．特色：用JI的方法實施崗位安全培訓
3．巧用案例開展培訓
4．巧用經典句開展培訓
5．現場實施安全培訓最有效(舉例說明）
五、安全檢查與員工行為管理，構建安全文化建設
1．安全檢查四大要素
2．隱患分析與管理
模塊四
（6小時）

 班組管理方法之設備管理 一、精益設備管理概論
1．設備管理發展史
2．設備管理與企業競爭力提升
3．TPM活動與設備維修的關聯
4．設備綜合效率OEE計算與分析—企業效率損失知多少
5．透過OEE看企業“無形的浪費”與改善空間小組分析與討論
6．設備管理解決6大問題
7．設備管理得七大損失
8．設備管理文化的形成
二、TPM自主保全活動實務展開
1．設備自主保養的三大中心
2．設備保養得七大階梯
3．如何制作設備檢點表
4．現場發現問題的渠道
5．設備改善的五大策略
6．設備自主保全的五大步驟
Step1設備初期清掃
Step2污染源及困難點對策
Step3制定自主保養臨時基準書
Step4總點檢
Step5設備的自主保全
7．成功推行自主保全的要點
8．TPM活動企業成功案例分享
演練：TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論
模塊五
（6小時） 班組管理方法之質量管理 一、質量管理是什么
1．質量為什么那么重要
2．質量百年歷史及學術發展
3．零缺陷質量管理的發展過程
4．未來質量管理發展趨勢
二、質量成本
1．預防成本
2．鑒定成本
3．內部損失成本
4．外部損失
三、質量意識
1．零缺陷的態度:用最好的心態去實現
2．零缺陷的意識：第一次就把事情做對
3零缺陷的基礎：責任心造就完美
4．零缺陷的工作流程：以精細化的標準做事
5．零缺陷的準則：關注每個細節
四、用金錢衡量的質量成本
1．識別PONC額外浪費
2．識別POC
3．識別EFC
五、預防產生質量
1．設計失效模式DFEMA
2．過程失效模式PFEMA
案例：質量控制環設計
案例：質量控制門設計
六、現場分析質量問題的七大工具
1．現場質量問題分析的七大手法
1）控制圖
2）因果圖
3）相關圖
4）排列圖
5）統計分析表
6）數據分層法
7）散布圖
模塊六
（6小時） 班組管理之全員參與成本改善 一、成本管理從識別和消除浪費開始
1．生產現場存在哪些浪費現象？
2．浪費如何形成的？
3．浪費有什么危害？
4．采購管理選擇
5．庫存管理ABC法則
6．如何做到庫存最佳化
二、頭腦風暴法在成本管理的運用
1．頭腦風暴使用實務
2．特性要因理論
3．4M1E管理法
三、零缺陷管理對成本的影響
1．過程作業模式對工作品質成本的影響。
互動：過程作業模式在某個場景的分析實務
2．從設計到生產的質檢控制
四、準時化生產——JIT
1．拉動式生產計劃的做法
2．生產能力均衡化
3．單件流（OJT）
五、應對小批量、多品種的技術——SMED
1．快速切換的原理
2．快速切換實施條件
互動：生活化案例分析
六、流程性企業的精益技術——TOC
1．TOC的原理
2．TOC活動實施條件
互動：生活化案例分析
七、標準化作業——SOP
1．標準作業書是有生命的書
2．怎樣制作標準作業書
3．制作標準作業書的容易步入的誤曲
案例：某公司的標準作業書
模塊七
（6小時） 工作關系與員工輔導 一、一線員工的工作教導
1．執行力密碼
2．一線員工工作指導的方法
1）不完善的指導方法演練
僅講給他聽
僅做給他看
2）正確的指導方法演練（標準案例:講師與學員互動）
3）工作指導4階段法講解
第一階段：讓對方準備學習
第二階段：說明作業
第三階段：讓對方做做看
第四階段：看看教導之后
4）作業分解表的制作
5）特殊環境下的作業教導
教學方法：分小組進行指導方法演練：制造現場有關內容一對一指導
視頻教學：控制一個混亂的局面
啟示：特殊人群在不同情況下的不同反應
1）老實敦煌的下屬
2）胸無大志的下屬
3）恃才傲物的下屬
4）嚴于律己的下屬
5）有恃無恐的下屬
模塊八
（6小時） 班組長管理方法之工作改善 一、現場工作改善
1．豐田工作改善密碼
2．在日本掌握豐田工作的重要性
二、豐田工作改善八步法基本知識
三、豐田公司對問題的理解
1．發生型的問題
2．設定性的問題
四、豐田改善問題八個步驟
1．明確問題
1）思考工作的真正目的
2）思考工作的理想狀態
3）把握現狀
4）使差距可視化
5）分解問題
2．將問題分層次,具體化
1）決定要優先著手解決的問題
2）“現地現物”觀察，明確“問題點”
3．設定目標
4．把握真因
1）摒棄先入為主的觀念,多方面思考原因
2）現地現物確認，反復追問“為什么”
3）明確真因
4）檢驗真因
5．制定對策
1）思考出盡可能多的對策
2）篩選出附加價值高的對策
3）取得共識
4）制定明確具體的實施計劃
6．貫徹實施對策
1）齊心協力，迅速貫徹
2）通過及時的報告、聯絡和商談共享推進情況
3）決不放棄、迅速實施下一對策
7．評價結果和過程
1）對目標達成的情況和過程作出評價，并與相關人員共享信息
2）站在客戶，豐田和自己的角度上反思
3）學習成功和失敗的原因
8．鞏固成果
１）將成功的過程作為機制鞏固下來
２）將成功的機制橫向展開
３）開始下一個改善
案例分析：某大型企業的八步法創新改善